Perfezionamento del programma di officina nella produzione di metalli

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I produttori hanno investito in laser a fibra sempre più potenti, presse piegatrici con cambio utensile automatizzato, capacità di saldatura ampliata, verniciatura a polvere: l'elenco delle spese in conto capitale potrebbe continuare, eppure le prestazioni di consegna puntuale rimangono ostinatamente mediocri. Secondo l’annuale “Financial Ratios & Operational Benchmarking Survey”, pubblicato dalla Fabricators & Manufacturers Association, la puntualità media delle consegne è oscillata tra il 77% e l’88% negli ultimi dieci anni.

Certo, le sfide della catena di fornitura complicano le cose poiché i cambiamenti da parte dei clienti e la consegna dei materiali e dei componenti acquistati diventano più irregolari. Anche la grave carenza di lavoratori e le assenze inaspettate non hanno aiutato. Tuttavia, la puntualità delle consegne nella produzione personalizzata era mediocre molto prima della pandemia e la maggior parte dei produttori ha dovuto affrontare per anni la carenza di manodopera qualificata. Allora, cosa dà?

Un negozio fissa un programma e tuttavia non lo rispetta. Ne consegue lo scontro. Gli straordinari aumentano insieme alla frustrazione. Le cause profonde abbondano e possono essere pervasive, raggiungendo ogni processo aziendale. Migliorare le cose è un puzzle complicato e un pezzo importante può comportare la ricerca di un modo migliore di pianificare.

Ogni negozio di fab personalizzato ha il suo mix unico di clienti, quindi le ragioni alla base delle sfide di pianificazione sono troppo numerose per essere elencate, ma molte di esse riguardano un'area chiave: la mancanza di buone informazioni. Come per qualsiasi altra cosa, quando si tratta di pianificazione, spazzatura dentro, spazzatura fuori.

"Abbiamo visto nel corso degli anni che le aziende stanno migliorando, dal punto di vista dei dati", ha affermato Dan Hahn, vicepresidente di ATS Lean Scheduling International, un fornitore di software APS (Advance Planning & Scheduling) con sede a Bradenton, Florida. , i dati rappresentano ancora uno dei nostri problemi principali. Se lavoriamo con un produttore che dispone di dati validi e puliti, è una manna dal cielo.

"Ultimamente, abbiamo riscontrato molti problemi con persone e materiali, e i negozi hanno difficoltà a mantenere un gruppo coerente di persone di talento", ha continuato Hahn. "Ora si rivolgono a noi [fornitori di software APS] per dare loro la possibilità di riprogrammare, riorganizzare e reagire al cambiamento."

La raccolta dei dati rimane al centro della questione. Alcuni di essi potrebbero essere ospitati su software goffi che hanno un disperato bisogno di un aggiornamento. E anche con il software più ingegnoso, vale ancora il principio garbage in, garbage out. È difficile pianificare in base alla capacità disponibile quando un produttore non sa quale sia realmente la capacità disponibile.

Immagina che un operatore di una pressa piegatrice si accinga a eseguire uno specifico lavoro di piegatura, poi si rende conto che deve recuperare gli utensili dall'attrezzeria attraverso la fabbrica. Quindi cammina, recupera gli strumenti, imposta ed esegue il lavoro, quindi alla fine esce dal lavoro. Il sistema afferma che il lavoro ha richiesto 30 minuti, ma in realtà l'operatore ha impiegato meno della metà del tempo per impostare la macchina ed eseguire i pezzi. Il problema potrebbe essere facile da individuare se quel lavoro si presenta in modo coerente. (Dopo tutto, andare a Gemba significa proprio questo.) Ma in un'operazione con un elevato mix di prodotti, questa e numerose altre attività inutili possono rimanere nascoste e inosservate.

In questo caso il collegamento diretto e il monitoraggio della macchina possono essere d'aiuto. Immagina lo stesso scenario, solo che questa volta la macchina stessa segnala automaticamente i tempi di attività e di configurazione effettivi per ciascun lavoro, nonché i requisiti del personale: l'operatore, l'autista del carrello elevatore o il movimentatore di materiali, forse una persona dedicata alla configurazione. Questi dati rivelano rapidamente miglioramenti, come la disponibilità degli strumenti nel punto di utilizzo. Più in generale, la connessione rivela cosa sta realmente accadendo durante la produzione.

"Sarò onesto, l'APS è difficile da implementare", ha affermato Mike Liddell, fondatore di Lean Scheduling International e autore del libro "The Little Blue Book on Scheduling", un tomo che illustra le sfide di pianificazione per i settori ad alto livello di prodotto. negozio di mix. “Ogni azienda è diversa e quella differenza è il suo vantaggio competitivo. Si tratta di riuscire a incorporare questa differenza in un APS”.